XX社は鉄道交通業界で有名な大手メーカーです。貨物列車の緩衝システムに使われる重要部品として、重量が90kg超の鋳造品があり、材質は低合金鋼で、砂型鋳造で製造されています。この鋳造品をロストワックス鋳造（インベストメント鋳造）で製造する場合、化学成分と機械的性質は問題なく保証できますが、この重量はロストワックス鋳造の上限であり、表面の膨れ、湯境（コールドシャット）、砂噛みなどの鋳造欠陥が多く発生し、鋳造品の後処理コストが非常に高くなり、歩留まり（合格率）も非常に低くなります。砂型鋳造でこの鋳造品を製造する場合、重量が適切な範囲にあり、表面の一貫性も比較的良好ですが、痛点は鋳造品の強度、つまり機械的性質が設計または図面の要求を100%保証できないことであり、これは重要部品にとって極めて重要な問題です。
弊社の技術チームは当該鋳物の機械的特性を慎重に検討した結果、砂型鋳造では材料組織の緻密性に劣るという工艺的欠点があり、要求される機械的特性を実現するにはリスクが伴うと判断しました。そのため、精密鋳造による対応が必要であると考え、近年開発し3年間稼働している新しいロストフォーム鋳造技術「ロストフォーム鋳造法」を顧客にご提案いたしました。工場見学へのお誘いに対し、顧客は即座に試作発注を行いました。このロストフォーム鋳造法は50〜500kgの鋳物に適しており、90kgの本品では表面欠陥が極めて少なく、表面の均一性や表面粗さもロストワックス鋳造より優れています。重要なのは、この工法がシェルモールドを含む精密鋳造（インベストメント鋳造）の範疇に属し、理化特性の制御においてロストワックス鋳造と同等の水準を保てる点です。1ヶ月後に納品された試作品の検査・試験結果は、理化特性が図面要求を完全に満たし、表面品質も従来の砂型鋳造品を上回るものでした。さらに、寸法精度の向上により機械加工代が削減され、毛坯重量の軽減によって加工コストも低減しました。鋳物単価（kg当たり）は砂型鋳造より高いものの、最終製品の単価はほぼ同等となり、顧客の調達コスト増にはつながらず、顧客の課題を完全に解決することができました。