XXフォークリフト社のフォークリフトマスト上のクロスビームは構造部材であり、鋼板の曲げ加工と板金溶接によって製造されています。その結果、全体の重量と体積が大きく、外観も粗野な印象を与えています。顧客側の設計エンジニアは、性能を確保するとともに、寸法の縮小、軽量化、および構造の最適化を通じてより洗練された外観を実現しようと設計変更を検討してきましたが、効果は芳しくありませんでした。その根本的な原因は、製品の製造工藝を抜本的に変革できていない点にあります。
弊社のエンジニアチームは、クロスビームの荷重支点と最大耐荷重を慎重に検討し、鋳鋼部品のシミュレーションソフトを用いて解析を行いました。その結果、クロスビームをロストワックス精密鋳造（失蜡铸造）工艺に変更することは技術的に可能であり、耐圧性能と安全性も十分に確保できると判断しました。そこで、顧客から一式の図面を提供いただき、鋳造工艺の要件と特性を踏まえて製品構造の最適化に取り組みました。顧客のエンジニアと頻繁に協議・調整を重ねた末、横梁一体鋳造の製品図面と見積書を提出しました。顧客からは、従来の構造部品と比較して、全体的な外観が滑らかで洗練され、美観性が大幅に向上したとの評価をいただきました。同時に、重量は25%削減され、コストも20%低減できたとのことでした。その後、金型を作成して試作サンプルを製造し、顧客による各種試験を実施したところ、すべて合格基準を満たしました。これにより、まずは小ロット生産から開始し、段階的に量産へ移行する計画を進めています。同様のアプローチにより、次にチルトシリンダーのブラケットについても、従来の溶接工程から一体鋳造へと変更しました。これにより、コストが18%削減されただけでなく、耐荷重能力と安全性能も従来品よりも大幅に向上しました。さらに、従来の鍛造部品の一部を鋳造部品に最適化したケースもあります。性能要件を満たしつつ、製品重量の軽減と機械加工の切削代大幅削減により、コストダウンを実現しました。ロストワックス精密鋳造は、製品形状の自由度において鍛造工艺よりもはるかに優れており、これらの部品は車体の外装面に設置されるため、従来の鍛造部品よりも見栄えが良く、車両全体の美観性を高める効果がありました。約3年間の製品最適化と技術改良を通じて、XXフォークリフト社に対して1台あたり約300元のコスト削減を実現しました。これは、弊社エンジニアチームの高い鋳造技術対応能力と、フォークリフト分野における豊富な専門知識による成果です。