一つの業界のベテランの工程技術チームは、製品の設計、鋳造、機械加工などの分野で特長と豊富な経験を持っています。

顧客の需要に基づいて、製品の開発前に、顧客へ解決策を提案する。図面を設計し、構造部品を鋳造品に変えたり、設計の最適化でコストダウンを図り、お客様により良い価値を創造することを目標とします。

複雑な仕事こそ解決したい。難関を乗り切る、最適の解決提案を提供する。

鋳造シミュレーションソフト（MAGMA）を活用して、極力、一回で試作を成功に導くよう最善を尽くす。

私達の検査設備の完備は業界でも優れ、顧客へ継続的に優れた製品を提供する為のハードウェアの保障でもあります。

ISO9001とTS16949品質管理システムで、5Sの看板化と現場管理体制を構築することは、ソフトウェアの保障でもあります。

すべての生産過程で、IQC+IPQC+FQC品質管理チームを配置し、不良を防止する。

私達の鋳物PPM≤6000 機械加工品のPPM≤50

私たちは「ユーザーの需要に始まり、ユーザーの満足に終える。顧客を中心とし、顧客の期待を超える」という品質経営理念を持っている。.

私達は優れたサービスを提供できる、私達の従業員は豊かなビジネス経験があり、良好なコミュニケーション、鋳造と機械の専門背景を持って、顧客へ正確、周到、快速なサービスを提供できる。

見積り、クレーム、メールの返信は常に48時間以内で、快速的にフィードバックする。

ERPとPMCのシステムで、全工程情報化管理、納期の順守率は95％を確保する。

私達の加工能力は鋳造だけではない、加工工場は独立の工場として管理している。

私達は従来の鋳造品あるいは簡単な加工品でも、精密加工と鋳物の展開品へと転換する。弊社は鋳造以外の能力を備え、ハイエンド市場に大手企業へエンドプロダクトを提供することに努めている。

技術は機械加工された鋳物にあり、鋳造以外の他の加工サービスが必要です。例えば、切断板金、溶接、組立など、当社の方が競争優位性があります。

XXフォークリフト社のフォークリフトマスト上のクロスビームは構造部材であり、鋼板の曲げ加工と板金溶接によって製造されています。その結果、全体の重量と体積が大きく、外観も粗野な印象を与えています。顧客側の設計エンジニアは、性能を確保するとともに、寸法の縮小、軽量化、および構造の最適化を通じてより洗練された外観を実現しようと設計変更を検討してきましたが、効果は芳しくありませんでした。その根本的な原因は、製品の製造工藝を抜本的に変革できていない点にあります。

弊社のエンジニアチームは、クロスビームの荷重支点と最大耐荷重を慎重に検討し、鋳鋼部品のシミュレーションソフトを用いて解析を行いました。その結果、クロスビームをロストワックス精密鋳造（失蜡铸造）工艺に変更することは技術的に可能であり、耐圧性能と安全性も十分に確保できると判断しました。そこで、顧客から一式の図面を提供いただき、鋳造工艺の要件と特性を踏まえて製品構造の最適化に取り組みました。顧客のエンジニアと頻繁に協議・調整を重ねた末、横梁一体鋳造の製品図面と見積書を提出しました。顧客からは、従来の構造部品と比較して、全体的な外観が滑らかで洗練され、美観性が大幅に向上したとの評価をいただきました。同時に、重量は25%削減され、コストも20%低減できたとのことでした。その後、金型を作成して試作サンプルを製造し、顧客による各種試験を実施したところ、すべて合格基準を満たしました。これにより、まずは小ロット生産から開始し、段階的に量産へ移行する計画を進めています。同様のアプローチにより、次にチルトシリンダーのブラケットについても、従来の溶接工程から一体鋳造へと変更しました。これにより、コストが18%削減されただけでなく、耐荷重能力と安全性能も従来品よりも大幅に向上しました。さらに、従来の鍛造部品の一部を鋳造部品に最適化したケースもあります。性能要件を満たしつつ、製品重量の軽減と機械加工の切削代大幅削減により、コストダウンを実現しました。ロストワックス精密鋳造は、製品形状の自由度において鍛造工艺よりもはるかに優れており、これらの部品は車体の外装面に設置されるため、従来の鍛造部品よりも見栄えが良く、車両全体の美観性を高める効果がありました。約3年間の製品最適化と技術改良を通じて、XXフォークリフト社に対して1台あたり約300元のコスト削減を実現しました。これは、弊社エンジニアチームの高い鋳造技術対応能力と、フォークリフト分野における豊富な専門知識による成果です。

XX社は鉄道交通業界で有名な大手メーカーです。貨物列車の緩衝システムに使われる重要部品として、重量が90kg超の鋳造品があり、材質は低合金鋼で、砂型鋳造で製造されています。この鋳造品をロストワックス鋳造（インベストメント鋳造）で製造する場合、化学成分と機械的性質は問題なく保証できますが、この重量はロストワックス鋳造の上限であり、表面の膨れ、湯境（コールドシャット）、砂噛みなどの鋳造欠陥が多く発生し、鋳造品の後処理コストが非常に高くなり、歩留まり（合格率）も非常に低くなります。砂型鋳造でこの鋳造品を製造する場合、重量が適切な範囲にあり、表面の一貫性も比較的良好ですが、痛点は鋳造品の強度、つまり機械的性質が設計または図面の要求を100%保証できないことであり、これは重要部品にとって極めて重要な問題です。

弊社の技術チームは当該鋳物の機械的特性を慎重に検討した結果、砂型鋳造では材料組織の緻密性に劣るという工艺的欠点があり、要求される機械的特性を実現するにはリスクが伴うと判断しました。そのため、精密鋳造による対応が必要であると考え、近年開発し3年間稼働している新しいロストフォーム鋳造技術「ロストフォーム鋳造法」を顧客にご提案いたしました。工場見学へのお誘いに対し、顧客は即座に試作発注を行いました。このロストフォーム鋳造法は50〜500kgの鋳物に適しており、90kgの本品では表面欠陥が極めて少なく、表面の均一性や表面粗さもロストワックス鋳造より優れています。重要なのは、この工法がシェルモールドを含む精密鋳造（インベストメント鋳造）の範疇に属し、理化特性の制御においてロストワックス鋳造と同等の水準を保てる点です。1ヶ月後に納品された試作品の検査・試験結果は、理化特性が図面要求を完全に満たし、表面品質も従来の砂型鋳造品を上回るものでした。さらに、寸法精度の向上により機械加工代が削減され、毛坯重量の軽減によって加工コストも低減しました。鋳物単価（kg当たり）は砂型鋳造より高いものの、最終製品の単価はほぼ同等となり、顧客の調達コスト増にはつながらず、顧客の課題を完全に解決することができました。

XX社は建設機械業界のXX分野におけるトップ企業であり、鋳造・鍛造品のカテゴリー部門では、非常に多様な種類の鋳物を調達しています。鋳物の重量は0.3kgから800kgまで幅広く、同重量の鋳物でも品質に対する要求が異なり、各種の砂型鋳造から精密鋳造に至るまで、さまざまな製造プロセスが関わっています。会社は原則として各カテゴリーにおいて少なくとも2社以上のサプライヤーを確保し、サプライチェーンリスクを回避するよう心がけています。調達部門はそれぞれの鋳造プロセスに応じて異なるサプライヤーを選定しており、その結果、鋳造・鍛造品のカテゴリー部門だけでも20社以上ものサプライヤーが存在します。サプライヤー数が多すぎて能力もばらつきがあり、サプライチェーンの管理業務には常に手間が伴います。

XX社との協力関係を築いた後、0.3kgから400kgまでの鋳物重量範囲の集中調達問題が解決され、水ガラス鋳造、シリコンソリューション鋳造、低温ワックスシリコンソリューション鋳造（複合速乾プロセス）などのロストワックス鋳造技術、ロストフォーム鋳造技術、シエルモルド鋳造技術など、当社のほぼすべての鋳造プロセスをカバーしています。協力関係をしばらく続ければ、供給が時間通りで品質も安定しており、特に機械加工能力が非常に優れていることがわかりました。多くの鋳造工場では機械加工は単に鋳造工場内の一つの作業部門にすぎないのに対し、当社の機械加工は独立した2つの機械加工工場として運営されており、設備、技術、生産能力において現在のサプライヤーを大きく上回っています。そのため、機械加工技術の要求が高い他の製造プロセスの部品、例えば鋳鉄部品、鍛造部品、および鋼材の機械加工部品なども、当社に供給するようになりました。当社は単なる鋳造メーカーではなく、機械加工メーカーでもあり、鋳造と機械加工の両方において強みを持っています。また近年、グローバルな顧客の多様化するニーズに対応するため、製品ラインの拡充も進め、プレート溶接工場および表面処理工場を設立しました。これにより、プレートの切断、溶接、表面処理、組立など一連のソリューションやワンストップサービスを提供し、高付加価値の最終製品部品を提供することで、総合的な能力と独自のビジネスモデルを持つ金属成形加工製造企業へと成長しました。その後、当社の協力関係はXX社の別のカテゴリーである調達部門のプレート溶接部門へも拡大し、主に中厚板の切断プレート部品、小型の溶接構造部品、鋳物＋溶接構造部品の組み立て部品などを取り扱うようになりました。こうした協力により、鋳造・鍛造部品、機械加工部品、プレート溶接構造部品、総合組立部品の全範囲をカバーし、ワンストップ調達を実現。これにより、顧客はサプライチェーン資源の最適化と統合を進めることが可能となり、顧客側からは6～7社のサプライヤーを削減し、サプライチェーン管理の改善が進んだとのことです。

XX社は世界の自動車・商用車業界をリードする企業であり、トラックのシャーシに6種類の精密鋳鋼部品を組み合わせた装置が搭載されており、年間需要量は約15万セットで、総額は約5000万元に達しています。中国のサプライヤーから調達し、XX社の近くにある工場で組立後、必要な数量だけ会社の組立ラインへ発送されています。製品はロストワックス鋳造された鋳物と高精度機械加工の組み合わせです。大量の供給を必要とするため、顧客は複数のサプライヤーを同時に選定して供給を行っています。貿易会社、鋳造所、そして単なる機械加工工場などがあります。顧客の課題は、これらのサプライヤーは全体的に供給ニーズを満たすものの、それぞれが理想的とは言えない点です。貿易会社のサプライヤーは最初に選んだもので、本社がXX社の国にあり、コミュニケーションやサービス面では比較的良いですが、価格が非常に高額です。鋳造所の場合は鋳造能力はそれなりですが、機械加工能力が比較的弱く、また時折外注加工の契約違反もあり、製品品質が安定していません。機械加工工場のサプライヤーは鋳物を外部委託しており、もちろん顧客も審査を通しましたが、問題は外部鋳造工場の供給が不安定で、鋳造欠陥が多くあることです。さらに、これらのサプライヤーの製品は部分的な寸法が統一されていない（許容範囲内であれば問題ありませんが）、顧客の組立ラインに大きな支障をきたしており、異なるサプライヤーの製品に対応するために、異なる治具を使用しなければならない場合もあります。顧客は現在のサプライチェーンに非常に不満を感じており、十分な能力を持つ新しいサプライヤーを開発することを決定しました。

お客様の調達マネージャーは中国の鋳造工場20社以上をピックアップし、そのうち5社を特定しました。その後、お客様の調達ディレクターが実際に視察を行い、最終的に当社を選定されました。正式な審査通過、試作および耐久性試験、小ロット供給を経て、現在は正常に大量生産・独占供給を行っています。お客様が当社を選んだ理由は以下の通りです：

1．自動車業界において長年にわたり安定したサプライヤーとしての経験があり、海外メーカーの一次サプライヤーであり、海外メーカーへのサービスを提供する専門チーム（カスタマーサポートおよびエンジニアリングチームの英語対応能力を備えている）を有しています。

2．豊富な輸出経験があります――当社は2003年から輸出を開始し、2011年にTS16949:2009認証を取得しました。

3．5000トン以上の鋳造余剰生産能力があります。ロストワックス鋳造の生産能力は2万トン、ロストフォーム鋳造の生産能力は3万トンで、十分な余剰が確保されています。

4．機械加工能力と生産能力が強大である――当社は寧波地域における精密鋳造と機械加工の総合的な能力を有するトップ企業です。2つの機械加工工場に、90台以上の高級な横型および立型加工センター（一部5軸設備、大隈および斗山ブランド）、100台以上の各種CNC工作機械を備え、主要な機械加工設備の投資額は累計で約1億元に達しています。通常、機械加工は鋳造所の一つの作業部門にすぎませんが、当社には独立して運営されている2つの機械加工工場があり、国内の精密鋳造業界において優位性を発揮しています。中高級顧客に対して高精度の鋳物製品や超大量の供給ニーズに対応することが可能です。