ロストワックスの工程では、ろう型を作成し、その後、溶かしてしまう為、毎回、鋳造には新しいろう型が必要です。その為、ろう型を製作するための金型を作る必要があります。

金型を設計するには、ろうの収縮率を考慮し、綿密に計算した上で金型を製作する必要があります。これらの収縮率を見誤ると、鋳造後の製品寸法が異なる結果となってしまいます。

ろう型の数量は、生産する鋳造品の数量と同等で、1個の鋳造品には必ず1個の新しいろう型が必要です。

液体状のワックスを金型に注入し、冷却硬化させて作製します。内部構造が複雑なものや空洞形状部などは、中子を使って形成します。ろう型は、製品の複製品となるものにあたります。この生産工程はダイカスト工法に似ています。ダイカストは、液体状のアルミや金属で、ロストワックスでは液体状のワックスということになります。

ろう型の串棒に、複数のろう型をツリー状に溶接させます。ツリー上部が注湯口となり、ろう型と串棒を繋ぐ箇所が、各製品の湯口(堰)となります。

ろう型のツリーをシリカのスラリーに漬けて、その後、耐火材を付着させ、都度、乾燥させることで、1層分のセラミックシェルができます。この工程を５～６回繰り返し、耐火用のシェル型が出来上がります。最終的には、セラミックシェル自体を加熱して、中のろう型(ワックス)を溶かし流し、空洞を形成することで、鋳型が完成となります。

鋳造前に、シェル型を約800～900℃で焼成し、シェル型の強度を増加させるとともに、残留ワックスや他の不純物を除去し，中の水分も蒸発させます。 電気炉で、原材料（スクラップ）を溶かし、それぞれの溶かす材質に合わせて、合金元素を配合します。溶湯温度が1530～1580℃に達したら、鋳造を開始します。溶湯は熱いうちにシェル型に注ぎ、ツリーの上の各キャビティに流れ込みます。その後、鋳型を徐々に冷却させ、高精度の鋳造品の完成となります。

鋳造した鋳型と鋳物が十分に冷え固まったら、振動設備で鋳型を破壊させ、鋳造品を取り出します。鋳造品は、ショットブラストにかけて、まず砂を除去します。その後、ツリー状の鋳造品から、1個ずつ製品を切断していきます。

素材の湯口(堰)を取り除く仕上げ工程では、製品本体の形状を損なわぬよう、グラインダー、研削機械など、製品によって使い分けます。鋳物表面に、巣・形状不良などがないかを確認し、外観検査に合格した後、次工程である熱処理ラインに回します。