ロストワックスの工程では、ワックス型とシェルモールドの両方が破壊される必要があります。鋳造のたびに、新しいワックス型が必要になります。その為、

ワックス型の金型を製造しなければなりません。

金型を作るには十分に考慮して収縮率を計算する必要があります。これらの収縮率はワックス型とシェルモールドおよび注湯後の異なるプロセスに反映されます。

ろう型の数量は、生産する鋳造品の数量と同等で、1個の鋳造品には必ず1個の新しいろう型が必要です。

液体状のワックスを金型に注入し、冷却硬化させて作製します。内部構造が複雑なものや空洞形状部などは、中子を使って形成します。ろう型は、製品の複製品となるものにあたります。この生産工程はダイカスト工法に似ています。ダイカストは、液体状のアルミや金属で、ロストワックスでは液体状のワックスということになります。

いくつかのワックス型をワックス棒に溶接して、ワックス型串を作って、一つの注湯システムを形成します。上部には湯口があり、次のシェルモールドケースで鋼水を流し込むための入り口となっています。

ろう型のツリーをシリカのスラリーに漬けて、その後、耐火材を付着させ、都度、乾燥させることで、1層分のセラミックシェルができます。この工程を５～６回繰り返し、耐火用のシェル型が出来上がります。最終的には、セラミックシェル自体を加熱して、中のろう型(ワックス)を溶かし流し、空洞を形成することで、鋳型が完成となります。

鋳造前に、シェル型を約800～900℃で焼成し、シェル型の強度を増加させるとともに、残留ワックスや他の不純物を除去し，中の水分も蒸発させます。 電気炉で、原材料（スクラップ）を溶かし、それぞれの溶かす材質に合わせて、合金元素を配合します。溶湯温度が1530～1580℃に達したら、鋳造を開始します。溶湯は熱いうちにシェル型に注ぎ、ツリーの上の各キャビティに流れ込みます。その後、鋳型を徐々に冷却させ、高精度の鋳造品の完成となります。

注湯後のシェルモールドと鋳物が十分に固まって冷めたら、振動装置で鋳物から鋳物を分離します。最初の砂をクリアした後にショットブラストを行うと、基本的にきれいな砂の鋳物ブランクの表面をクリアし、その後、注湯システムから単一の鋳物を分離するための異なる方法でカットすることができます。

ブランクの鋳物の上の残根を取り除き、主に砥石研磨や機械加工の方法で研削を行い、この工程は初研磨と精研磨に分けられ、研磨時に部品本体を損傷することはできません。その後の仕上げは主に、砂穴、スラグ穴、エッジバリ、膨らみ、変形などの鋳物の表面にあるかもしれないいくつかの表面欠陥を修復することです。主な方法は研磨、溶接、整形とショットブラストなどの工程です。