シェルモールド鋳造は、シェル砂（レジンコーテッドサンド）を用いた鋳型を連結させていくことで、１つの鋳型にし、鋳造するプロセスである。
鋳型を製作するための金型において、上型・下型をそれぞれ製作します。
金型の加熱温度、圧力、固化時間などの各パラメータを設定し、金型を加熱した後、混合のシェル砂を自動射砂機で金型のキャビティに注入し、固化したらシェルを取り出します。
二つの鋳型を治具で挟み合わせることで、ロストワックスと同様、鋳型が形成されます。
上下合わせた鋳型を、温度・時間を制御しながら焼成する。
この後の工程はロストワックスと同様となります。
鋳型を震動台に乗せ充填させると同時に、吸引装置にて鋳型の強度を上げます。
電気炉で、原材料（スクラップ）を溶かし、それぞれの溶かす材質に合わせて、合金元素を配合します。溶湯温度が1530～1580℃に達したら、鋳造を開始します。溶湯は熱いうちにシェル型に注ぎ、ツリーの上の各キャビティに流れ込みます。その後、鋳型を徐々に冷却させ、高精度の鋳造品の完成となります。
鋳造した鋳型と鋳物が十分に冷え固まったら、振動設備で鋳型を破壊させ、鋳造品を取り出します。鋳造品は、ショットブラストにかけて、まず砂を除去します。その後、ツリー状の鋳造品から、1個ずつ製品を切断していきます。
素材の湯口(堰)を取り除く仕上げ工程では、製品本体の形状を損なわぬよう、グラインダー、研削機械など、製品によって使い分けます。鋳物表面に、巣・形状不良などがないかを確認し、外観検査に合格した後、次工程である熱処理ラインに回します。
シェルモールド鋳造はここ数年で隆興が建てた鋳造ラインです。シェル型製作以外は、ロストワックスと同様の生産プロセスになります。シェルモールド鋳造には以下のような優れた点があり、一部のロストワックスに取って代わることができ、将来的にも、より期待が持てるプロセスであります。
1.セミロストワックス工法と比較すると、鋳物の寸法精度と表面粗さはほぼ等しく、一般的な砂型鋳造よりも精度は高いものです。
2.造型自体の材料と、生産プロセスはロストワックスよりも環境に優しいものです。
3.生産効率が高く、セミロストワックス鋳造より生産コストが低い。
4.生産サイクルが短い。
短所:
欠点は、シェル鋳型を製作するための金型コストが高いので、生産数量が多い場合に適しています。
また、製品の形状が複雑な製品や、製品のサイズが大きいものには不向きです。
